Stellen Sie sich vor, Sie befinden sich in einem großen Flugzeughangar und wollen ein Flugzeug bauen. Sie werden viele verschiedene Teile, Arbeitsstunden sowie Werkzeuge, Schrauben und Nägel benötigen. Und eine Anleitung, der Sie Schritt für Schritt folgen können. Und trotzdem bleibt es ein komplizierter Prozess, der streng eingehalten werden muss, um die Sicherheitsvorschriften zu erfüllen.
Airbus ist der weltgrößte Flugzeughersteller, der dafür sorgen muss, dass die Montage und der Probebetrieb reibungslos ablaufen, um seine hohen Sicherheits- und Nachhaltigkeitsstandards zu erfüllen. Gleichzeitig eine kontinuierliche Optimierung auf verschiedenen Ebenen wichtig. Zum einen, um Kosten zu sparen und die Produktionskapazitäten zu erweitern, aber auch, um die Mitarbeiter zu unterstützen, ihnen die Arbeit zu erleichtern und Ressourcen im Sinne der Nachhaltigkeit zu sichern.
Airbus hat ein starkes Interesse daran, die Produktionskapazitäten besser zu nutzen, d. h. in der gleichen Zeit mehr Flugzeuge zu bauen. Deshalb sind sie mit der Frage an uns herangetreten, ob und wie es möglich wäre, die Montagezeit einer Flugzeugkonstruktion um 20% zu reduzieren. Nennen Sie es einen “Moonshot”.
Als Teil eines größeren Teams digitalisierten wir den gesamten Produktionsprozess und virtualisierten ihn mit einem digitalen Zwilling. Wir haben einen physischen, analogen und starren Prozess innoviert. Wir betrachteten die verschiedenen Arbeitsschritte und Prozesse sowie das Material und seine Lieferkette, und digitalisierten und modularisierten sie alle. So wurde beispielsweise jedes Teil mit einem RFID-Tag versehen, so dass online eingesehen werden kann, wo es sich befindet und wie viele seiner Art noch verfügbar sind. Längere Wartezeiten, weil ein Teil gesucht wurde, nicht vorrätig war und bestellt werden musste oder ein Mitarbeiter krank wurde, können nun vermieden werden. Außerdem können Prozesse in einer anderen Reihenfolge ablaufen, was eine ungeahnte Dimension der Agilität im Flugzeugbau ermöglicht.
Der Weg zu einer ganzheitlich optimierten Endmontagelinie hinsichtlich Logistik, User Experience, Informations- und Regressmanagement ist das ProWag-System. Ein System von Montagewagen, das einen digitalen, agilen, bedarfsgerechten und situativen Produktionsprozess ermöglicht.
Der ProWag bringt maximale Effizienz in Bezug auf Material, Platz, Montageprozess, Transport und Logistik. Unter Berücksichtigung des gesamten Produkt- und Montagelebenszyklus sowie gegebener Clustergrößen und Sicherheitsbedingungen erhöht ProWag nachweislich die Wertschöpfung. Ersatzteile können direkt bestellt werden und Prozesse sowie Arbeitsschritte lassen sich dank Modularisierung selbstständig betrachten und neu planen.
Der ProWag ist das Ergebnis einer intensiven Zusammenarbeit zwischen Airbus und Indeed, die sich von der Analysephase über iterative nutzerzentrierte Designprozesse und umfangreiche Stakeholder-Workshops bis hin zur Implementierung der Hardware erstreckte. Zahlreiche Prototypen und deren iterative, ko-kreative Entwicklung brachten den prozessorientierten Montagewagen und die Informationssysteme zusammen.
ProWag steht für ein bedarfsgerechtes Materialliefersystem. Es ist die Antwort auf die von Airbus gestellte Frage, die wir gemeinsam mit der gesamten Belegschaft und mit Hilfe von Design Thinking beantworten konnten. Durch die radikale Erneuerung des gesamten Prozesses konnte dieser so massiv optimiert werden, dass nicht nur 20% Produktionszeit eingespart und eine optimierte logistische Versorgungskette erreicht wurde. Diese Optimierungen bedeuten auch, dass weniger Ressourcen benötigt werden und gleichzeitig der Prozess für den Mitarbeiter übersichtlicher wird.
Prosperity
- Zeitersparnis im Produktionsprozess um 20%
- Optimierte Logistik-Lieferkette
- weniger Montageschleifen und reduzierte Ausfallzeiten
People
- maximal benutzerfreundliches und organisiertes Arbeiten
- Effizienter und sachgerechter Einsatz von Werkzeugen vermeidet physische und psychische Belastungen
- Minimierung der psychischen Belastung innerhalb der Logistikkette und am Montageort
- kürzere Stillstandzeiten ausgelöst durch menschliches Versagen
Planet
- Minimierung von Materialverlusten
- Einsparung von Energie und Ressourcen durch kürzere Produktionszeiten
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